【行业研究报告】机械设备-机器人新技术专题（三）：冷锻工艺极限精度C3，兼具高效率低成本优势

冷锻工艺是制作行星滚柱丝杠螺纹的主流路线之一，应用场景与车铣磨工艺重合度较高。螺纹加工方法最广泛使用的
是滚压法（锻压的一种，含搓丝和滚丝）和切削法（含车削、铣削、磨削等）。两类具体用于加工螺纹的方法是（1）
车铣磨，指对粗坯件进行热加工后，先用车削和铣削进行粗加工，后续余量精加工由磨削完成，以实现高精度；（2）
冷锻+磨削，指先采用冷轧技术直接将粗坯件加工至一定精度，后续余量精加工由磨削完成。
冷锻精度随设备、模具和材料提升，目前极限精度C3。据宝飞螺官网2020年发布文章显示，滚压工艺可以保证C5精
度的滚珠丝杠生产，使用特别匀质的材料可以生产C3精度的滚珠丝杠。目前已开始有冷锻行星滚柱专利和论文发布，
学界业界均在积极推进冷锻行星滚柱丝杠工艺落地。
冷锻成本预计比车铣磨低50%+,主要受益于加工速度提升。冷锻工艺的综合成本在理想情况下比车铣磨低约58%。据
测算，车铣磨的设备折旧成本+材料成本约1460元/根，冷锻工艺约616元/根。主要差异来自于加工效率上的不同，
冷锻加工效率是切削的2-10倍。
性能和成本的博弈，中短期车铣磨和冷锻工艺将并存。若机器人的行星滚柱丝杠精度要求为C5级，则采用冷锻工艺
（前段冷镦，中后段冷锻）最具备经济性；若机器人精度要求C3-C5，则需要看材料是否能做到较好的匀质性，材料
满足情况的情况下选冷锻工艺（前段冷镦，中后段冷锻）；若机器人精度要求C3级以上，仍需要在后道叠加磨床工艺
进一步提升精度。由于技术尚未成熟，在中短期技术成熟的车铣磨路线和新兴的冷锻路线会并存，最终路线选择由产
业链各家公司的工艺积累、设备研发情况等因素共同决定。
人形机器人正在迈入快速的技术和成本迭代阶段，与“车铣+磨”工艺相比，“冷锻+磨”工艺具备高效率和低成本特
性，冷锻精度上已能达到稳定的C5级，磨床使用可稳定实现人形机器人滚柱丝杠合格件的加工，是适合高效率批量
生产滚柱丝杠的方法。建议关注制造、模具和设备：制造环节建议关注冷锻精密件供应商新坐标（具备模具设计加工、
冷锻工艺研发、专用工装与设备设计等全产业链研发能力）；模具环节建议关注恒锋工具（布局多种冷挤压刀具，精
密拉削刀具、花键量具等产品市占率第一）；设备环节包括搓丝机、滚丝机和滚压机，核心看点是滚压机国产化，建议
关注思进智能（处国内冷成形装备行业的技术领先地位）。
技术路线不确定风险，人形机器人放量不及预期风险。